Г.Л. Веселуха (ООО “ИнСАТ”)
Вместо предисловия
Компания ИнСАТ, ведущий российский разработчик программного обеспечения для АСУ ТП, регулярно размещает обучающие материалы в свободном доступе в интернете и проводит курсы по проектированию на базе своих продуктов. Между тем часть вопросов, общих для построения автоматизированных систем, остается не охваченной в рамках базовых учебных материалов. Попробуем восполнить некоторые пробелы и показать возможные подходы при проектировании. В этой статье рассматриваются два практических примера создания систем АСУ ТП. Выбор структуры системы в обоих примерах определялся разными факторами, среди которых и предпочтения заказчика, и наработки проектировщика.
В соответствии с критерием «цена/качество» выбор был сделан в пользу нового контроллера компании ОВЕН – ПЛК 110 [М02] с улучшенными характеристиками и исполнительной средой MasterSCADA 4D. Контроллер не только управляет процессом резки по выбранной программе, но и выполняет диагностику состояния оборудования. Контроллер подключен к панели оператора Weintek с сенсорным экраном, которая служит для ввода заданий и выбора режимов. Она устанавливается на внешней двери шкафа, за счет чего уменьшается количество элементов ручного управления. Архив контроллера считывается при подключении к внешнему ноутбуку (локальной сети) или через GSM/GPRS-модем. Параметры
каждой рабочей сессии могут быть просмотрены с любого устройства, имеющего веб-браузер.
Контроллер программируется с помощью среды разработки MasterSCADA 4D, которая поддерживает все технологические языки программирования. Для циклического процесса наиболее естественным является язык шаговых последовательностей, поэтому программа распиловки была реализована на языке SFC. На рис. 2 приведено окно среды разработки с фрагментом программы.
Панель оператора Wientek не имеет операционной системы и может конфигурироваться только собственным инструментом EasyAcces. К сожалению, нам не удалось найти сенсорной панели в промышленном исполнении с полноценной операционной системой по приемлемой для заказчика стоимости.
Трудоемкость разработки системы, приведенной на рис. 3, была бы меньше, поскольку в ней и управление процессом, и визуализация разрабатываются в одном программном инструменте. Есть надежда, что со временем подобные устройства с необходимой производительностью будут широко распространены и это приведет к снижению их стоимости.
В результате проведенной работы мы не только достигли тех целей, которые ставил заказчик (управление и выбор режимов с сенсорной панели), но и придали системе дополнительные качества: возможность организовать удаленный мониторинг и изменять программу работы станка «под клиента». Например, при необходимости можно реализовать сервис, собирающий информацию о состоянии всех когда-либо сделанных станков и выдающий рекомендации о предполагаемом ремонте сразу со списком необходимых для этого запчастей. К такому сервису может быть подключен как пользователь станка, так и организация, с которой заключен договор на обслуживание.
Каждая линия управляется собственным контроллером. Заказчик отдал предпочтение Siemens Simatic S7. Контроллер программировался в среде Step7. В качестве сервера сбора и обработки данных используется архивный резервированный сервер MasterSCADA 3.7. Опрос контроллеров ведется через OPC-сервер PROFINET, реализованный как плагин к OPC-серверу Multi-Protocol Master. Выбор режимов и ввод уставок производится со станций оператора с установленным клиентом к архивному серверу MasterSCADA. Упрощенная структура АСУ ТП изображена на рис. 5.
Время перемещения трубы по участкам обработки точно фиксируется в системе (в сервере сбора данных). Текущее положение каждой трубы и текущие режимные параметры можно видеть на мнемосхеме с любой станции оператора (рис. 6). Основная станция диспетчера оснащена видеостеной с тремя мониторами, поэтому длинная линия отображается полностью.
Кроме задачи движения труб (загрузка, выгрузка, перемещение в соответствии с режимной картой), АСУ ТП цеха решает информационные задачи: идентификация труб и формирование паспорта с отчетом о параметрах балластирования и прогрева.
Структура системы всегда является компромиссом между пожеланиями заказчика, привычками и наработками проектировщика, возможностями оборудования (открытостью интерфейсов) и программного обеспечения (адаптивностью). Для данной задачи можно было реализовать иную структуру, выбрав другой контроллер. На рис. 7 показана структура системы, на всех уровнях которой используется MasterSCADA. При работе в рамках единой среды была бы значительно снижена трудоемкость проектирования.
Список литературы